在數控車床上車削螺紋時，經常會遇到這樣的問題：（1）車螺紋中途螺紋刀損壞。（2)想換一把螺紋精車刀高速精車螺紋。(3)螺紋車好后卸下再測量，發現深度不夠。遇到這些同題時我們往往束手無策，因為換刀或工件重新裝夾后，螺紋刀難以對準原螺旋槽，起始位置找不準，總是亂牙。二、數控車床上車削螺紋的原理對刀時，如圖（3）所示．樣板靠在工件端面上．將刀移到樣板內角中．然后將Z力向刀補值L輸入系統中。這種對刀方法精確度高，適于精車對刀。要解決這些問題，我們先要了解數控車床車削螺紋的原理。要完成切削螺紋必須準確做到工件轉一轉，刀具進給一個導程。為了做到這一點，數控車床上設置一個主軸編碼器．利用其同步脈沖作為車刀進刀點和退刀點的控割信號，使進給伺服電動機的脈沖數與主軸的轉速有一個對應的關系。但由于數控車床主軸的轉動與進給運動之間，沒有機械方面的直接聯系。所以當重新裝刀或工件重新裝夾后，想讓刀尖沿原螺旋槽切削，不是那么容易實現的。目前，在企業中使用數控車床車削螺紋時，多數采用一把機夾刀車削。粗、精都采用—把刀，同一個轉速。如中途刀壞了，則不卸刀桿，直接換刀片來防止亂牙。但如果粗車．精車兩把刀分開進行車削或零件重新裝夾，則就帶來了亂牙的問題。如果在車螺紋過程中刀具損壞或想換一把精車刀精車螺紋。那么新刀安裝好之后，只要重新對刀就可以了。對刀時，x方向比較容易對，關鍵是z方向對刀。很多人都是憑感覺將刀尖移動到工件端面上對刀，如圖（1）。這樣對刀誤差比較大，粗車還可以．精車就不行了。這兒，我給大家介紹一種方法。你可以利用現有的角度樣板或自己做的一個樣板，如圖（2）所示。精確測量出圖中L的距離。
對刀時，如圖（3）所示．樣板靠在工件端面上．將刀移到樣板內角中．然后將Z力向刀補值L輸入系統中。這種對刀方法精確度高，適于精車對刀。
如螺紋件車好后卸下，發現牙的深度不夠，需要從新裝夾來修復，這種情況比較麻煩。首先要解決零件重裝后跳動問題，可以做一個開口套來消除跳動的誤差，相信大多數人都知道這個方法，就不再講述。剩下的就是要解決刀沿原螺旋槽切削的問題，防止亂牙。這個問題在普通車床上很好解決．但在數控車上比較困難。很多人采用的方法是如圖（4）所示。
對好刀后，讓刀不要碰到零件，開慢速運行螺紋沒加工程序。目側刀尖到螺旋槽的距離L，然后修復程序中螺紋切削起點的位置。讓它從原來的A點偏移一個距離L到B點。接著將上述過程重復一遍，修改距離L。如此反復．直到刀尖切到螺紋槽中。這種方法需要不斷調整L的距離．非常費時。其實，我們可以將原程序稍微修改一下，就可以解決這十問題。只要將程序中的螺紋長度改為2m m左右。工件裝夾好。車刀對好后，將程序調出來．車一刀很短淺的螺紋．找出螺紋在端面上的起始位置，如圖（5)。假設剛車的螺紋起始位置在點2處，而原來螺紋的起始位置在點l處。沿著點2在卡盤上畫一條線AB，接著松開卡爪。對著記號線AB將零件從第1點旋轉到第2點。如果旋轉過程中工件有軸向竄動，則螺紋刀在z方向必須重新對刀。夾緊工件，將程序中螺紋的長度改為原來的值。運行一遍程序試切削，看下誤差，根據誤差，將螺紋切削起點位置微調一下。至于剛才從第2點切的螺紋，由于很短，通過倒角就可以士除掉。這種方法修復螺垃比前一種要快、準確得多，關鍵步驟是將零件準確的從第1點旋轉到第2點。如果有小批螺紋件需要修復，我們可以用原程序重新做一個螺紋，找出螺紋起始位置，在卡盤上畫一條線做記號，采用上述方法來修復。如果有大批量的螺紋件需修復．就需要采用一種快速簡便而準確的方法來解決。本人在實踐中總結出一種方法，供大家討論。
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